1、套插铜管的间隙和深度

（1）钎焊管子时，接缝间隙对连接部位的强度有影响。间隙过小，焊料不能很好地进入间隙内，造成强度不够或虚焊。间隙过大，焊料使用量增多，焊料难以均匀渗入会出现气孔，导致漏气。配管钎焊部分的插入长度过短，则强度降低。

两管插入深度及内外部间隙如下表所示：

（2）毛细管与干燥过滤器焊接

一般插入的毛细管端面（至少带有15度的倾斜角）距过滤器滤网端面为5mm，插入深度为15mm。

毛细管插入过深，会触及过滤器滤网，造成制冷量不足，或引起系统啸叫声；毛细管插入过浅，焊接时焊料会流进毛细管端部，引起堵塞。

2、焊接时的清洁处理

（1）焊接时铜管接头一定要清洁光亮，不可有油污、涂料、氧化层，否则会产生气孔或虚焊；

（2）铜管接头不可有毛刺、锈蚀或凹凸不平，否则会影响焊接质量，造成制冷剂的泄漏。

3、焊接火焰和温度

焊接温度要比被焊物的熔点温度低，一般在600-700℃之间，温度过高会造成铜管被氧化烧损或使铜管变形，影响焊接强度；温度过低会使熔点低的金属与熔点高的金属分层，造成焊接不良。

4、充氮保护

钎焊配管时，一定要使氮气流过钎焊接缝处，防止焊管内部氧化，氮气的流量控制在表面上略微能感觉到即可；为防止产生氧化，应在连接部位温度降到200℃以下之前继续充氮。

5、焊接缺陷与原因

焊接时当焊料没有完全凝固时，绝不可使铜管振动，否则焊接部分会产生裂纹，使铜管泄漏。

焊接完毕后必须将焊口清除干净，不可有残留氧化物、焊渣等；然后用制冷剂或氮气充入管中，进行检漏。

6、错误操作及产生原因：

①虚焊。外观判断：焊缝区域形成夹层，部分焊料呈滴状分布在焊缝表面。

产生原因：a、操作不熟练或不细心；

b、焊前没有将管件装配间隙边缘的毛刺或污垢清除干净；

c、焊时氧气压力不够或不纯造成火焰不足；

d、管件装配间隙过小；

e、温度控制不均匀。

②过烧。外观判断：焊缝区域表面出现烧伤痕迹，如出现粗糙的麻点，管件氧化皮严重脱落，紫铜管颜色呈水白色等。

产生原因：a、焊接次数过多；

b、焊接时控制温度过高；

c、调节火焰过大。

d、焊接时间过长。

③气孔。外观判断：焊缝表面上分布有孔眼。

产生原因：a、焊条和管件装配间隙有脏物；

b、焊接速度过快或过慢。

④裂纹。外观判断：焊缝表面出现裂纹。

产生原因：a、焊条含磷量多于7%；

b、焊接时中断；

c、焊后焊缝未完全凝固就搬动焊件。

（5）烧穿。外观判断：焊件靠近焊缝处被烧损穿洞。

产生原因：a、操作不熟练，动作慢，不细心；

b、焊接时未摆动火焰；

c、火焰调节不当；

d、氧气压力过大；

e、温度控制不均匀。

（6）漏焊。外观判断：焊缝不完整，部分位置未溶合成整条焊缝。

产生原因：a、操作不熟练，不细心；

b、焊条施加时温度不均匀；

c、火焰调节不当。

⑦咬边。外观判断：焊缝边缘被火焰烧成腐蚀状，但未完全烧穿，管壁本身被烧损。

产生原因：a、操作不熟练；

b、火焰预热位置不当；

c、火焰调节不当；

d、温度控制不均匀；

e、操作时手不稳定。

⑧焊瘤。外观判断：焊缝处的钎料超出焊缝平面形成眼泪状。

产生原因：a、温度控制不均匀；

b、焊条施加量过多或施加位置不当；

c、焊接时焊件摆放位置不平。

7、检漏技能

1）、外观检漏：

使用过一定时间的空调器，当氟利昂泄漏时，冷冻油会渗出或滴出，用目测油污的方法可判定该处有无泄漏。

2）、肥皂水检漏：

检漏时，先将被检部位的油污擦干净，用干净的毛笔或软的海棉沾上肥皂水，均匀涂沫在被检处。几分钟后，如有肥皂泡出现，则表明该处有泄漏。

3）、电子检漏仪检漏：

电子检漏仪为吸气式，故将电子检漏仪探头接近被测部位数秒钟左右停止，蜂鸣器蜂鸣时，表示有泄漏。

4）、充压浸水检漏：

若系统微漏或蒸发器、冷凝器内漏，较难查出，可充入一定的干燥空气或氮气，其压力一般为25bar左右。充压后将被检物浸入水中，待水面平静后，看有无气泡出现。

5）、抽真空检漏：

对于确实难于判断是否泄漏的系统，可将系统抽真空至一定 真空度，放置约1小时，看压力是否明显回升，判断系统有无泄漏。